Виды проходных резцов их маркировки и режимы резания

Автор: Волков Семён

Дата публикации: 03 Сентября 2024

Проходные резцы делятся на несколько основных типов в зависимости от их конструкции и области применения. Основными видами являются прямые, отогнутые и упорные резцы. Прямые резцы используются для обработки длинных цилиндрических деталей, обеспечивая ровность и чистоту поверхности. Отогнутые проходные резцы применяются для обработки труднодоступных мест, таких как внутренние переходы и выступы, облегчая работу токаря. Упорные резцы предназначены для выполнения осевых перемещений при точении, что позволяет добиться высокой точности и стабильности размеров детали.

Геометрические параметры резцов, такие как угол резания, угол заострения и угол установки, играют важную роль в процессе обработки. Соответствие стандартным требованиям, таким как ГОСТ, обеспечивает долговечность инструмента и высокое качество обработки.

При выборе проходного резца следует учитывать материал обрабатываемой детали, требуемую точность и условия эксплуатации. Для работы с твердыми материалами предпочтительны резцы с высокой твердостью и износостойкостью, такие как карбидные или смешанные материалы. Оптимальные рабочие режимы, включая скорость резания, подачу и глубину резания, подбираются исходя из характеристик инструмента и обрабатываемого материала.

Использование правильного проходного резца и соблюдение рекомендуемых режимов обработки позволяет значительно повысить производительность труда и качество изготавливаемых деталей.

Прямые проходные

Прямые проходные резцы применяются для точения различных поверхностей, включая цилиндрические и конические, а также для выполнения подрезки уступов. Они универсальны и широко используются как для первоначальной (черновой), так и для финишной (чистовой) обработки заготовок из металлов и других материалов. Прямые проходные резцы могут быть оснащены сменными пластинами, что позволяет затрачивать меньше времени на смену режущего элемента.

Отогнутые проходные

Универсальные резцы, которые используют для снятия фаски с изделий, обработки торцевых частей деталей и выполнения других задач. Направление изгиба определяется особенностями выполняемых работ. Отогнутые проходные резцы применяются как для черновой, так и для чистовой обработки металла.

Изготовители обязаны следовать межгосударственному стандарту 18868-73.

Производится множество моделей, отличающихся размерами изделия. Наиболее распространённые размеры (высота*ширина*длина, мм) такие:

Проходные резцы первого типа используются лишь в профильных учебных заведениях для обучения студентов.

Проходные упорные

Проходные упорные резцы предназначены для выполнения точных операций подрезки, обработки торцев и других специфических задач, требующих повышенной точности. Конструкция резца такова, что он обеспечивает дополнительную жесткость и надежность при обработке, особенно в узких и труднодоступных областях заготовки.

Производители советуют избегать обработки этим резцом деталей высокой жесткости.

Существуют правосторонние и левосторонние модели. Замечательно, что квадратные резцы размерами 20*20 и 50*50 могут быть лишь упорными левыми, без обратного изгиба.

Особенности применения и уход

Для повышения производительности труда и качества обработки важно правильно выбирать и использовать резцы в соответствии с обрабатываемым материалом и задачами. Регулярно проверяйте состояние режущих кромок и своевременно производите их заточку или замену. Соблюдение рекомендаций по эксплуатации позволит существенно увеличить срок службы инструмента и снизить риск повреждения обрабатываемых поверхностей.

Кроме того, важную роль играет материал, из которого изготовлен резец. Он должен обладать высокой твердостью и износостойкостью, чтобы выдерживать высокие температуры и силы трения, возникающие при резке металла. Чаще всего для этих целей используются быстрорежущие стали или твердые сплавы, такие как карбиды вольфрама.

Правильный угол наклона задней грани (задний угол) влияет на процесс обработки, снижая трение между поверхностью детали и инструментом, что способствует уменьшению износа резца и повышению качества обработки. Аналогично, угол наклона передней грани (передний угол) влияет на форму и отвод стружки, оптимизируя процесс резания и уменьшая вероятность заедания стружки.

Важно также правильно выбирать подачу и скорость резания в зависимости от материала обрабатываемой детали и применяемого резца. Это позволяет добиться оптимального сочетания производительности и качества обработки, а также увеличивает срок службы инструмента.

При обработке высокопрочных материалов могут использоваться специальные покрытия на режущие кромки, такие как TiN (нитрид титана) или TiAlN (нитрид титана-алюминия), которые повышают твердость и стойкость резца к высоким температурам.

Маркировка по ГОСТ

Требования к стержням режущих инструментов существенно ниже, чем к контактным элементам. Для их изготовления применяют сталь марок 45 и 50.

Каждая конструкция имеет свой собственный стандарт. Например, производство проходных резцов с верхним крепежом сменной пластины регулируется ГОСТ 26611-85.

Для пластин из быстрорежущей стали используют кобальтовые сплавы:

После термической обработки их твердость достигает значения 67 HRC.

К уровню шероховатости поверхности приспособлений предъявляются особые требования. После доводки передней и задней частей чистота должна соответствовать 9 классу.

Маркировку в соответствии с требованиями межгосударственного стандарта наносят на боковую поверхность.

Рассмотрим пример расшифровки маркировки Т15К6:

1. «Т». Начальная буква указывает на использование твердого материала из титановой группы.
2. «15». Число показывает массовую долю карбида титана в изделии.
3. «К». В состав включен кобальт.
4. «6». Массовая доля вышеуказанного химического элемента.

Дополнительно стоит отметить, что маркировка играет важную роль в обеспечении правильного выбора и эксплуатации режущих инструментов. Например, маркировка может указывать на назначение инструмента, условия его использования и особенности эксплуатации.

Также важно учитывать, что правильное чтение и интерпретация маркировок позволяет установить соответствие изделий стандартам качества и безопасности, что существенно влияет на долговечность и эффективность работы инструментов.

Также важно учитывать тип оборудования, на котором будет использоваться резец. Некоторые станки требуют специальных креплений или адаптеров, которые могут не подходить для стандартных резцов. В таких случаях стоит заранее убедиться в совместимости всех компонентов.

Не забывайте и про качество режущей кромки. От этого параметра зависит срок службы резца и качество обрабатываемой поверхности. Для более долговечной и точной работы рекомендуется выбирать резцы с напайками из твердых сплавов или с алмазными покрытиями.

Кроме того, необходимо учитывать параметры реза, такие как скорость резания, подача и глубина реза. Эти характеристики могут варьироваться в зависимости от материала и точности обработки, поэтому тщательно подбирайте режущие инструменты к каждому конкретному проекту.

Не менее важным аспектом является стоимость инструмента. Высококачественные и долговечные резцы могут стоить дороже, однако они обеспечат лучшее качество обработки и прослужат дольше, что в конечном итоге может сэкономить бюджет на замену и обслуживание.

При выборе режимов резания важно учитывать материал обрабатываемой заготовки и характеристики используемого режущего инструмента, такие как тип материала, углы заточки и износостойкость.

Температура окружающей среды и система охлаждения также играют значительную роль в эффективности процессов резания. Поливка СОЖ (смачно-охлаждающая жидкость) помогает снизить температуру инструмента и заготовки, что увеличивает срок службы режущего инструмента и улучшает качество обрабатываемой поверхности.

Для каждого типа операций рекомендуется выбирать оптимальные параметры резания: скорость резания, подачу и глубину резания. Эти параметры зависят от типа операции (черновая или чистовая), типа станка и характеристик инструмента.

Необходимо регулярно проверять состояние режущих инструментов и при необходимости производить их заточку или замену. Изношенные или поврежденные инструменты могут приводить к отклонениям в размерах и снижению качества обработанных поверхностей.

Инструментальная заточка и обслуживание

Проходные резцы, как и любые другие режущие инструменты, требуют регулярной заточки и технического обслуживания для обеспечения их долгого срока службы и высокой производительности. Важность правильной заточки и ухода за инструментами трудно переоценить, так как это непосредственно влияет на качество обработки и износостойкость оборудования.

Процесс заточки проходных резцов включает несколько этапов:

Для заточки проходных резцов могут использоваться различные инструменты и оборудование, такие как:

• Абразивные круги (карбид кремния, корунд, алмазные)
• Точильные камни (натуральные и синтетические)
• Заточные станки (универсальные, специализированные)

Важно отметить, что выбор инструмента для заточки зависит от материала, из которого изготовлен проходной резец. Так, для заточки резцов из быстрорежущих сталей подходят абразивные круги средней твердости, а для твердосплавных резцов – алмазные круги.

Регулярное обслуживание проходных резцов включает не только их заточку, но и ряд других мероприятий:

• Очистка от стружки и загрязнений
• Проверка состояния режущих кромок на наличие сколов и трещин
• Смазка для предотвращения коррозии
• Хранение в предназначенных для этого держателях или ящиках

Современные технологии также предлагают автоматизированные решения для заточки и обслуживания резцов, что позволяет минимизировать человеческий фактор и повысить точность обработки.

Соблюдение всех рекомендаций по заточке и техобслуживанию проходных резцов способствует повышению их срока службы и эффективности, а также снижает риск брака и простоя оборудования.

Безопасность при работе с проходными резцами

Прежде всего, необходимо правильно подготовить рабочее место. Оно должно быть хорошо освещено и свободно от посторонних предметов. Рабочие поверхности должны быть чистыми и организованными, чтобы избежать ненужных отвлекающих факторов или случайных столкновений.

Использование средств индивидуальной защиты (СИЗ) является ключевым аспектом безопасности. Работник должен носить защитные очки, перчатки и закрытую одежду. Это поможет защитить глаза от опилок и мелких частиц металла, а руки и тело – от возможных порезов и ожогов.

Перед началом работы необходимо тщательно проверить состояние инструмента. Проходные резцы должны быть в исправном состоянии, без трещин и других повреждений. Неисправный инструмент может привести к серьезной аварии, поэтому его следует немедленно заменить.

Важно соблюдать правильную технику работы с резцом. Никогда не пытайтесь обрабатывать материал, если он не надежно зафиксирован. Не стоит использовать чрезмерную силу при работе с резцом - это может привести к его поломке или вылету из держателя. Плавные и равномерные движения помогут избежать лишнего напряжения на инструмент и материал.

Ещё одной важной мерой безопасности является регулярная заточка инструмента. Тупые резцы требуют большего усилия при обработке, что увеличивает риск травмы. Своевременная заточка и обслуживание инструмента помогают поддерживать его в рабочем состоянии и снижают вероятность аварий.

Не забывайте о важности использования соответствующих режимов резания. Превышение номинальных параметров может привести к перегреву и поломке резца, а также к повреждению обрабатываемого материала. Следуйте рекомендациям производителя и настраивайте оборудование в соответствии с указанными параметрами.

Наконец, всегда помните о необходимости отключать оборудование после завершения работы. Это позволит избежать случайного включения и уменьшит риск возникновения аварийных ситуаций.

Соблюдение этих основных правил безопасности при работе с проходными резцами поможет предотвратить травмы и обеспечить безопасные условия труда. Внимание к деталям и ответственное отношение к работе - залог успешного выполнения задач и здоровья работников.

Примеры применения в различных отраслях

Проходные резцы находят широкое применение в различных отраслях промышленности благодаря своей универсальности и надежности. Они вносят значительный вклад в повышение производительности и качества продукции. Рассмотрим несколько ключевых примеров их использования.

В машиностроении проходные резцы активно используют для точной обработки металлических деталей. Они применяются при изготовлении различных компонентов двигателей, шасси, трансмиссий и других важных элементов. Высокая точность резцов позволяет достигать минимальных допусков, что критически важно для надежности и долгого срока службы изделий.

В судостроении проходные резцы применяются в процессе изготовления и ремонта судовых механизмов и узлов. Они используются для обработки валов, корпусов и других деталей, которые требуют высокой точности и прочности. Это обеспечивает долговечность и безопасность морского транспорта.

В авиастроении проходные резцы также незаменимы. Они применяются для изготовления ключевых компонентов планеров, двигателей и других авиационных систем. Высокие требования к качеству и точности деталей в этой отрасли делают проходные резцы незаменимым инструментом.

В нефтегазовой промышленности проходные резцы используются для производства оборудования, которое применяется в добыче и переработке углеводородов. Качество и надежность внешних и внутренних резьб на трубах, клапанах и других компонентах значительно зависят от точности обработки, обеспечиваемой данным инструментом.

В строительной отрасли проходные резцы используются при изготовлении металлоконструкций, таких как балки, колонны, фермы и другие элементы. Они позволяют достичь высокой точности соединения и долгой службы сооружений. Кроме того, с их помощью изготавливаются элементы дорожной и железнодорожной инфраструктуры.

В химической промышленности данный инструмент используется для изготовления оборудования, выдерживающего агрессивные среды. Проходные резцы помогают создавать высокоточные и прочные компоненты реакторов, насосов и трубопроводов, что обеспечивает безопасность и эффективность химических процессов.

Таким образом, проходные резцы являются незаменимым инструментом во многих отраслях промышленности. Их способность обеспечивать высокую точность и качество обработки делает их важным элементом в процессе производства разнообразных изделий, от мелких деталей до крупных конструкций.

Примеры применения в различных отраслях

Проходные резцы находят широкое применение в различных отраслях промышленности благодаря своей универсальности и эффективности. В данном разделе рассмотрим типичные примеры их использования в различных сферах.

В автомобильной промышленности проходные резцы часто используются для обработки деталей двигателя, шасси и кузова. Это включает токарные работы по металлу, такие как создание и точная обработка валов, осей и других компонентов. Высокая точность и возможность выдерживать большие нагрузки делают проходные резцы незаменимым инструментом в массовом производстве автозапчастей.

В авиационной промышленности высокая надежность и точность обработки имеют критическое значение. Проходные резцы применяются для создания компонентов турбин, шасси, фюзеляжа и других ключевых элементов авиалайнеров и военных самолетов. Использование высококачественных материалов для изготовления резцов позволяет добиться минимального износа и высокой долговечности инструмента.

В нефтегазовой отрасли проходные резцы используются в оборудовании для бурения и добычи нефти и газа. Они участвуют в обработке труб, фланцев и других металлических деталей, которые должны выдерживать экстремальные условия эксплуатации. Здесь особенно важны износостойкость и долговечность инструмента, что обеспечивает непрерывность производственных процессов.

В машиностроении проходные резцы применяются для создания и обработки деталей станков, прессов и другого оборудования. Их высокие характеристики позволяют обрабатывать как мелкие, так и крупные заготовки с высокой точностью. Это способствует сокращению времени на производство и улучшению качества конечной продукции.

В строительной отрасли проходные резцы нашли применение при создании металлических конструкций и каркасов зданий. Их использование позволяет выполнять точные и качественные резы на различных типах металлов, что обеспечивает надежность и долговечность построек.

Таким образом, проходные резцы являются важным инструментом в различных отраслях промышленности, благодаря своей универсальности, долговечности и высокой точности выполнения резов. Они обеспечивают эффективную обработку материалов и способствуют повышению качества продукции в любой сфере применения.